一種高活性、高純度氫氧化鈣的生產(chǎn)方法，屬鈣的化合物領(lǐng)域，當(dāng)前國內(nèi)用于建筑行業(yè)的生石灰的生產(chǎn)主要采用土磚窯進(jìn)行燒制。隨著制藥、橡膠、漂*等化工行業(yè)的發(fā)展，對(duì)氫氧化鈣的純度及活性的要求不斷提高，故而，國內(nèi)開始采用較先進(jìn)的混燒堅(jiān)窯，或轉(zhuǎn)窯進(jìn)行燒制，盡管較土磚窯燒制的純度和質(zhì)量有所提高但由于原材料及工藝限制，仍滿足不了使用要求。經(jīng)檢索，國外在這方面自50年代后已做了一些工作，但仍不理想。公開了一種由生石灰和水經(jīng)水合，使生石灰乳化率達(dá)30～80%后，將固形物分級(jí)制得氫氧化鈣的乳化物的方法，通過控制乳化時(shí)的水灰比和乳化時(shí)間，來實(shí)現(xiàn)控制乳化率的目的，使其乳化率在80%以下時(shí)，及時(shí)分級(jí)以求制得雜質(zhì)較少，品位較高的氫氧化鈣此方法較其它工藝純度大有提高，活性也有提升，但仍達(dá)不到更高的要求。系將生石灰和水在水合反應(yīng)器中水合，得到潮濕的粗熟石灰，再經(jīng)干燥器干燥，通過分選機(jī)分選，分成細(xì)粉和團(tuán)塊，再將團(tuán)塊粉碎，得到團(tuán)塊狀熟石灰，它的主要目的是提高可塑性指數(shù)，產(chǎn)品主要用途是罩面涂層或磚塊砂漿。本研發(fā)的目的，就是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中工藝落后，生產(chǎn)出的氫氧化鈣的純度及活性不高的問題，提供一種收率高，適合于批量工業(yè)化生產(chǎn)的高活性、高純度氫氧化鈣的生產(chǎn)方法。

此研發(fā)的目的是采用如下方式來實(shí)現(xiàn)的
石灰石、焦炭經(jīng)煅燒，生產(chǎn)出活性較高的生石灰，再經(jīng)破碎、加水消化、分離制成。本研發(fā)的特點(diǎn)在于經(jīng)煅燒后的生石灰，在破碎前先進(jìn)行篩分，消化過程中控制的是水鈣比。
本研發(fā)的目的還可采用如下方式來實(shí)現(xiàn)即經(jīng)分離產(chǎn)品直徑小于44μm≥80%的，44μm-149μm≤20%的，直徑大于149μm的可再經(jīng)篩分、粉碎、重新送入分離器。
本研發(fā)的目的還可采用如下方式來實(shí)現(xiàn)即破碎前的篩分其排渣量為5～20%。
本研發(fā)的目的還可采用如下方式來實(shí)現(xiàn)即消化過程中控制的水鈣比是0.55～0.80。
本研發(fā)的目的還可采用如下方式來實(shí)現(xiàn)即消化過程中控制的溫度為90～190℃，消化壓力為-290～-800Pa。
本研發(fā)的目的還可采用以下方式來實(shí)現(xiàn)即消化用生石灰粒度一般控制在3～25mm，消化過程及分離后篩分其排渣量為2～15%。
本研發(fā)的目的還可采用如下方式來實(shí)現(xiàn)即所述的選用活度較高的生石灰，CaO含量是83～92%，活度(50g，4mol/LHcL10分鐘法)230～400ml。
本研發(fā)的氫氧化鈣的生產(chǎn)方法，系通過對(duì)氧化鈣消化中液固相一氣固相并行完全消化理論的研究，科學(xué)地控制水鈣比、消化溫度、消化壓力，并通過對(duì)煅燒工藝的改進(jìn)，使生產(chǎn)出的生石灰本身是有較高的活性，再在工藝過程中，即在消化前和分離后兩次篩分，使生產(chǎn)出的產(chǎn)品達(dá)到高純度、高活性的目的。
與現(xiàn)有技術(shù)相比本研發(fā)的優(yōu)點(diǎn)是
1、高活性可達(dá)300ml以上。
2、高純度CaO含量達(dá)72%以上，雜質(zhì)含量SiO2、Al2O3、Fe2O3、MgO小于1.70%，CO2含量小于1.10%。
3、收率高可達(dá)到95.1%以上，可大批量生產(chǎn)。
4、高細(xì)度、低水份，用590μm篩網(wǎng)篩余量0.00，149μm的篩余量∠5%，44μm的篩余量∠10%。
5、滿足環(huán)氧氯丙烷、高效漂粉精等化工生產(chǎn)的要求，可代替燒堿，節(jié)約大量燒堿和能源。

下面結(jié)合附圖詳細(xì)說明本研發(fā)的氫氧化鈣的生產(chǎn)工藝取石灰石和焦炭進(jìn)行煅燒，對(duì)煅燒好的氧化鈣用篩網(wǎng)為5～15mm的振動(dòng)篩分，除去雜質(zhì)較多的“素灰”，再破碎至5～25mm左右，得到有效成份90%以上的高活度氧化鈣，經(jīng)恒量稱給料器通過氣密調(diào)節(jié)器供給預(yù)消化器。根據(jù)氧化鈣的質(zhì)量情況和供給量比例，按水鈣比0.55～0.80的范圍，用控制閥自動(dòng)調(diào)節(jié)加水量，使之在預(yù)滑器中混合攪拌5-15分鐘進(jìn)行初步消化，控制消化溫度90～190℃，然后再送入熟化器停留10-40分鐘進(jìn)一步消化，以保證完全消化反應(yīng)。完全消化后的氫氧化鈣進(jìn)入高效風(fēng)選分離器進(jìn)行分離。根據(jù)離心力和向心力的原理，通過調(diào)節(jié)分離度值，將大小顆粒進(jìn)行分離，細(xì)粉即所需粒度成品。粗粉再經(jīng)過振動(dòng)篩進(jìn)行篩分，可根據(jù)產(chǎn)品對(duì)純度的要求調(diào)換3mm～0.5mm或更小的振動(dòng)篩網(wǎng)，篩下物進(jìn)入振動(dòng)磨粉磨后再進(jìn)行風(fēng)選分離，提高氧化鈣的消化收率。篩上物則作為粗粉渣子排掉。
實(shí)施例1石灰石中CaCO3含量96%，生石灰中CaO含量83%，活度230ml，石灰排渣量是20%，水鈣比0.55，消化用生石灰粒度25mm，消化溫度90℃，消化壓力-290Pa，消化過程中排渣量15%時(shí)，按附圖方法生產(chǎn)出的氫氧化鈣經(jīng)測(cè)試各項(xiàng)質(zhì)量指標(biāo)如下CaOSiO2+AL2O3+Fe2O3+MgO CO2活度72.50% 1.70% 1.10% 300實(shí)施例2石灰石中CaCO3含量97.5%，生石灰中CaO含量88%，活度280ml石灰排渣量10%，水鈣比0.60，消化用石灰粒度10mm，消化溫度110℃，消化壓力-500Pa，消化過程中排渣量10%時(shí)，按附圖1方法生產(chǎn)出氫氧化鈣經(jīng)測(cè)試各項(xiàng)質(zhì)量指標(biāo)如下CaO SiO2+Al2+Fe2O3+MgO CO2活度72.65% 1.61%0.96% 312實(shí)施例3石灰石中CaCO3含量是99%，生石灰中CaO含量92%，活度400ml石灰排渣量是5%，水鈣比是0.80，消化用石灰粒度3mm，消化溫度190℃，消化壓力-800Pa，消化過程中排渣量2%時(shí)，按附圖1的方法生產(chǎn)出的氫氧化鈣經(jīng)測(cè)試各項(xiàng)質(zhì)量指標(biāo)如下CaO SiO2+Al2+Fe2O3+MgO CO2活度73.40% 1.28%0.72% 326用本研發(fā)的生產(chǎn)方法生產(chǎn)的氫氧化鈣，主要用于生產(chǎn)環(huán)氧氯丙烷、高效漂粉精、乙炔瓶填料、鈣基脂潤滑油的生產(chǎn)，還廣泛用于制取環(huán)氧丙烷，一般漂粉精、石油化工和橡膠工業(yè)添加劑和改良土壤、軟水處理等。齊魯石化氯堿廠應(yīng)用本研發(fā)的高活性高純度氫氧化鈣，生產(chǎn)環(huán)氧氯丙烷，每噸可降低成本1500余元，全年可節(jié)資5250萬元，節(jié)約燒堿4.5萬噸。

權(quán)利要求
1.一種高活性、高純度氫氧化鈣的生產(chǎn)方法，是由石灰石、焦炭經(jīng)煅燒，生產(chǎn)出活性較高的生石灰，再經(jīng)破碎、加水消化、分離制成。本研發(fā)的特征在于經(jīng)煅燒后的生石灰，在破碎前先進(jìn)行篩分消化過程中控制的是水鈣比。
2.按照權(quán)利要求1所述的氫氧化鈣的生產(chǎn)方法，其特征在于經(jīng)分離產(chǎn)品直徑小于44μm的≥80%，44～149μm≤20%，直徑大于149μm的可再經(jīng)篩分、粉碎重新送入分離器。
3.按照權(quán)利要求1所述的氫氧化鈣的生產(chǎn)方法，其特征在于破碎前的篩分其排渣量為5～20%。
4.按照權(quán)利要求1所述的氫氧化鈣的生產(chǎn)方法，其特征在于消化過程中控制的水鈣比是0.55～0.80。
5.按照權(quán)利要求1所述的氫氧化鈣的生產(chǎn)方法，其特征在于消化過程中控制的溫度為90～190℃，消化壓力為-290～-800Pa
6.按照權(quán)利要求1.2所述的氫氧化鈣的生產(chǎn)方法，其特征在于消化用生石灰粒度一般控制在3～25mm，消化過程及分離后篩分其排渣量為2～15%。
7.按照權(quán)利要求1所述的氫氧化鈣的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的選用活度較高的生石灰，CaO含量83%～92%，活度(50g、4mol/LHcL，10分鐘法);230～400ml。